高電圧モータの固定子巻線端部でのコロナの原因と防止
モータースロットにおける電界特性とコロナ対策
モータスロットでの電界分布は、高周波でのトランス巻線の電圧分布（過電圧）と非常によく似ています。 ノッチがハレーション防止処理で処理されていない場合、端部の漏れ電荷はほとんどスロット近くの静電容量に集中しているため、その場所の電界は集中し、コロナが発生しやすくなります。 一定の抵抗率または非線形抵抗率のハレーション防止層および内側スクリーンのハレーション防止層は、ノッチにおける電界を均一にし、端部コロナを防止することができる。
スロットが半導体抵抗器ラッカー（またはストリップ）で処理されるとき、電圧分布はその表面抵抗率ρｓに関連する。 ρsが大きいほど、電圧分布が急になるほど、最初の端はハローになります。 ρsが低すぎると、ハレーション防止層の外側は最初に目まいがします。 ρｓの上限は一般に５×１０ 9 〜１０ 10オームである。 ρsの下限は一般的に（1〜5）×107オームです。
一次定抵抗アンチハレーション層の電界分布は依然として十分に均一ではない。 抵抗率がコアに向かって減少すると、より均一な電界分布を得ることができる。 より高い定格電圧を有する高電圧モータの場合、二次（または多レベル）抵抗率のハレーション防止層を使用することができる。 一般に、高抵抗率ρｓ２は中程度の抵抗率ρｓ１より約２乗高い。
端部絶縁表面が炭化ケイ素アンチハレーション層を採用するとき、それは印加された電界強度によって抵抗率を自動的に調整して電圧分布を均一にすることができる。 インナースクリーンアンチハレーション層を用いた場合、コイル絶縁体を一定数の層にパッケージングしたときに半導体層が被覆され、最初の半導体層が最も長く、その後徐々に短くなる。 これにより、容量性ブッシングと同様の半導体シールドを形成することが可能になる。 この方法は電場の分布を改善するために非常に安定で信頼性がある。 しかしながら、構造プロセスは複雑でありそしてコストは高く、そしてそれは特に大容量を有する高電圧発生器においてのみ使用される。
エポキシ粉末マイカ絶縁コイルに使用されるコロナ防止塗料は、一般に、カーボンブラック、グラファイトまたは炭化ケイ素のような適量の導電性材料をエポキシポリエステル塗料に添加することによって調製される。 塗料中の導電性物質は沈殿しやすく、使用中は均一に攪拌する必要があります。
半導体ラッカーは、一般に、コロナ防止構造およびコイルの要件に従って、ブラシで手塗りされている。 主絶縁体が固化したとき、一次定抵抗ハレーション防止構造を使用する場合、直線部分を最初に低抵抗半導体ラッカーでブラッシングし、次に無アルカリガラスクロスの層を塗布する。テープまたはアスベストテープが適用されます。 巻いた後、ガラステープまたはアスベストテープを浸透させるために低抵抗の半導体ラッカーを塗り、室温で乾かします。 端を半導体ラッカーの真ん中でブラッシングし、2つの半導体ラッカーを規定に従ってラッピングする必要があります。次に、ガラスクロステープの層を半分重ねて、次に半導体ラッカーを2回塗ります。乾燥後にコイルをチェックするために使用されます。 表面抵抗
一次ハレーション防止プロセスを使用する場合、主絶縁層を巻き付けた後、低抵抗半導体ストリップを直線部分に半積層し、次いで半導体ストリップを最後の半充填二層でブロックする。 2つの半導体ストリップが指定されています。 ラップはいいですね。 半導体テープを巻き付けた後、ポリエステルフィルムの層を巻き付け、次いでホットプレスする。
内部スクリーンハレーション防止構造を使用するときは、その位置と定規が規則に準拠していることを厳密に保証する必要があります。
異相間および治具間コロナ防止
端面傾斜ギャップは、コロナが動作電圧下で発生しないことを確実にするべきであり、コロナ耐性コンプライアント材料を使用して固定部材間のギャップを埋めることができる。 順応性材料は室温または高温で硬化することができ、そして高温硬化接着剤が使用され、そしてそれは焼き付けされそして熱硬化される必要がある。
