BMWバッテリーテクノロジー - ニュース

BMWバッテリー技術

バッテリー技術

将来の電気自動車の普及は、バッテリー技術の進歩に大きく依存している。バッテリの性能は、耐久性、充電時間、出力、信頼性、耐久性、安全性、コストなどの一連の顧客要件を満たさなければなりません。

バッテリーシステム、モーター、インテリジェントなエネルギー管理システムは、BMW iSeriesおよびiPerformanceモデル用のeDrive電気駆動テクノロジーの基盤です。 BMWグループは、これらの電気駆動コア部品を、従来のエンジンのように早期に開発することに決めました。それは、異なる状況で異なる特定のモデルのニーズを調整し、パワートレインの電化利点をフルに活用し、燃料消費量と炭素排出量を全面的に削減することができます。ダイナミックな運転経験とパフォーマンスを維持する。

BMWのバッテリーパックは、高級車との適合に必要な高い基準を満たしています。近距離であろうと遠距離であろうと、利用可能なエネルギーが減少しても、パフォーマンスは安定している必要があり、運転経験に影響を与えません。これは、BMW自身のバッテリーと他のメーカーのバッテリーパックとの主な違いです。同時に、Dingolfinger工場で製造されたバッテリパックは温度適応性が優れており、屋外の温度が極端に低いとバッテリの性能に影響を与えますが、この場合、BMWグループはバッテリの残量をA料金（SOC）。さらに、バッテリシステムの設計には少なくとも8年間の長寿命保証が必要です。

衝突の安全性、耐久性（信頼性）、バッテリー性能の最高品質を達成するためには、科学的で厳しい生産工程が不可欠であり、Dingolfinger工場は電気駆動システム製造センターの中心です。 BMWのiシリーズとプラグインハイブリッドモデルは、常にその大手リチウムイオン電池メーカーからバッテリーを購入しています。新しい世代の電池が市場に投入されると、彼らは新しい購入を開始し、BMWが常に最高の性能を発揮できるようにします。商用バッテリー技術。

BMWは、内燃機関のように、バッテリ化学とバッテリ製造プロセスに関する深い理解と研究があれば成功すると考えています。この目的のために、BMWグループは、技術評価のための独自のバッテリーリサーチ部門を設立しました。 BMWの国際的な研究ネットワークは、材料開発まで含めて、幅広い分野をカバーするバッテリー技術の業界バリューチェーン全体を網羅しています。電池材料の進歩のみが、高い信頼性、長寿命、安全性を達成しながら、エネルギー密度、充電、電力、コストなどの電池システム性能を改善する最も効果的な手段です。

いくつかの研究は、BMWのジョイントマテリアルメーカーとバッテリーメーカーの協力関係です。革新的な技術と方法は、今日と将来のBMWプラグイン車が常に最高のバッテリー技術を装備し、高級車と互換性があることを確実にします.Ding The Goldinger工場はより柔軟で品質重視の生産工程を持っています。より大きくなると、これは間違いなくBMWが電気自動車セグメントのリーダーになるのを助けます。

モジュラー設計システムにより、BMWの自動車製品は標準化と柔軟性の両立を実現します。 Dingolfinger工場の製品ミックスと製造プロセスとの平行関係は、新しい生産設備の構成に反映させることができます。新しい生産ワークショップは、eDriveの電気駆動部品に約6,000平方メートルが割り当てられています。1500平方メートルは、モーターとバッテリーモジュール（1000平方メートル）の生産を専門としています。バッテリの組み立てでは、生産効率に影響を与えることなく、短時間ですべての機器の容量を迅速に2倍にすることができます。アイドリングスペースは、電気駆動システムの全体的な生産能力をさらに増加させることができる。

同様の柔軟性もeDriveポートフォリオ自体に反映されています。 BMWは、共通の標準化された設計原則と共通の基本機能に従って、サイズ、性能、モデルの異なるモーターとバッテリーを開発できるモジュラー設計システムを開発しました。標準化と柔軟性の組み合わせにより、現在および将来のすべての純粋な電気およびプラグインハイブリッドモデルをカバーする能力がBMWに与えられます。さらに重要なことに、拡張可能なアーキテクチャは、同じクラスの電力および性能の従来の動力車よりも価格において匹敵します。モジュラー方式により、BMW iとiPerformanceモデルの電気駆動部品を標準化された生産ラインで同時に生産することができます。このように、BMWは変化する市場の要求に柔軟に対応し、既存の生産プロセスを迅速に統合して新しいモデルを作成することができます。。

Dingolfingerプラントは、BMW iとiPerformanceによって生産されたバッテリー部品用に2つのバッテリーステージを生産しています。 1つ目は、外部供給のリチウムイオン電池をモジュールに組み立てる高度に自動化されたフェーズです。各モジュールには、コネクタ、コントローラ、冷却システムと一体化された16個のバッテリセルが含まれ、アルミケースにパッケージされています。バッテリパックは、ロードされたさまざまなモデルを満たす必要があります。通常、5または6つのモジュールが必要です。自動的にボルトで締め付けられ、電気コネクタで接続されます。障害が発生しても、別のモジュールのみを交換する必要があります。バッテリパック全体を交換する必要はありません。メンテナンス作業量と危険性が大幅に軽減されます。交換モジュールは、冷却システムを分解するだけでよい。それは他のコンポーネントを伴わない。

モジュラー設計原理により、共通の基本機能と品質基準を備えたバッテリーパックを異なるモデルに合わせてカスタマイズすることができ、各モジュールを車内の最適な位置と所定の位置に取り付けることができます。

バッテリパックの設計と製造は、BMWの研究開発知識移転の一例でもあります。 BMWの独自のi3およびi8搭載バッテリパックには、数多くの生産技術が高い品質と信頼性をもたらし、それ以来絶え間なく改善され、改善されてきました。 Dingolfinger工場は、外部から取得したバッテリの予備検査を行い、高度な自動モジュール組立プロセス、ロボット操作のコーティングボンディング、グループへのパッケージング、モジュールフレーム圧力溶接、熱管理システム、レーザ溶接セル接続。

完成したモジュールは最終的に完全なバッテリパックに形成され、Dingolfingerプラントは現在、極端な柔軟性を提供するセル製造プロセスを使用して3種類のバッテリパックを生産しています。効率性と品質を確保しながらレベルアップ。これは、バッテリの製造能力を変化するニーズに合わせて調整することができ、新しいテクノロジのバージョンを製造プロセスに容易に統合できることを意味します。

さらに、車両空調システムの冷却回路は、バッテリを冷却するためにも使用され、気体冷却剤はバッテリユニットを直接冷却する。この方法は、蒸発プロセスからの熱伝達が直接的であるため効率的な温度制御を保証し、追加の媒体の添加よりも効率的であり、冷却システムを特にコンパクトにする。同時に、衝突の際に液体が放出される危険性も保護される。