機械ベースの異なる加工上の利点の比較分析
機械加工は、モーター製造プロセスの中で非常に重要な部分です。 説明がつかない、または「ノミ」などの「leiren」障害の多くは、主に運動系に関連しています。 ここで氏は、異なるマシンベースとプログラムの比較に参加し、異なる処理方法の長所と短所を説明します。
異なる機械加工計画の比較分析
ベースの加工は、コアの製造およびステータの加工と密接に関係しています。 加工計画を決定する際には、コア製造とステータ仕上げの両方を考慮する必要があります。 コアの内周およびコアの端部の同軸性を確保する方式は、５つのタイプに分けることができる。すなわち、光絞り、光ステータコアの内コア、光ステータコアの外円、２つのタイプ、および２つのタイプである。 "と"二つの光 "だけではありません。
●ライトストップソリューションでは、ステータコアの内輪と外輪は機械加工されていません。 ベースに圧入された後、鉄心の内周は鉄心の内周に配置される。 軽固定子鉄心の内部方式では、鉄心の内周をベースシートを基準として粗く接地しています。 軽固定子鉄心の外構では、鉄心の外核を内核を基準にして圧入し、ベースに圧入します。 その後は加工は行われません。 「２つだけではない」方式では、固定子コアの内輪および外輪は機械的に機械加工されておらず、機械座席はフレームに押し込まれた後は機械加工されていない。 「ツーライト」方式では、細い鉄心の内側の輪とベースのもう一方の端の端が、一方の端の完成車のベースシートの基準として使用されます。
●異なる加工位置決め基準に従って、ベースの加工も2つの異なる処理方式に分けることができます。 最初の解決策は、ストップと端面を位置決め基準面として使用することです。 2番目の解決策は、位置決め基準面としてフットプレーンとフットホールを使用することです。
加工時には、まず基準面が加工され、次に他の部品が基準面によって加工されます。 ライトストップ方式では、ストップは鉄心が機械ベースに押し込まれるために変形し、ストップの真円度は細かいカーストップの後の方が優れています。 必要な同軸度を達成するために、機械加工、コア製造、およびファインカーストップによる組み立てに起因するエラーを排除します。 従って、固定子の同軸度は、主に仕上げ止めに使用されるタイヤ拡張工具の精度と位置決め誤差によって決定される。 基礎部品を機械加工するとき、停止部と内側円の同軸性と精度を下げることができ、これは組合せ機械加工または自動ライン加工にとって有益である。 ただし、複数のライト停止プロセスがあるため、複数のマシンを占有します。 表面や細かい車が止まるときは、鉄のやすりが巻線の端に落ちて巻線に損傷を与えるのを防ぐために適切な対策が取られるべきです。
●光固定子コアの内部方式では、固定子の同軸性は完成車を配置するか、鉄心の内側の円を研削することによって達成されます。これにより、内側の円と同軸の端の同軸性の要件を緩和できます。底とパンチング内円の精度と内円と外円の同軸度。 しかし、自動車を仕上げたりコアの内側の円を研削すると、鉄の消費量が増加し、パフォーマンスが低下します。 特別な場合を除いて、この方式は一般には使用されません。
●光ステータコアの外形では、コア後の内円を基準にして完成車の外円でコアの外円の精度と内外円の同軸度を実現しています。圧入です。 パンチの外側の円の精度と内部の同軸度の要件を緩和することができます。 コアを外側に機械加工すると、切削条件が悪くなり、工具は一枚刃旋削工具で加工され、工具寿命が短くなる。 コアはフレームに押し込まれた後に押し込まれないので、フレームの精度および同軸性も高い。
●「2つだけではない」方式では、ステータの精度と同軸度は部品の加工品質に完全に依存し、打ち抜き片、コア、ベースの加工品質は高いことが要求されます。 しかし、鉄心を機台に圧入した後の仕上げ工程が省略され、流線が戻ってこないため、作業場の作業経路を合理的に配置することが容易になる。
●「ツーライト」方式では、完成した鉄心の内側の円とストッパーのもう一方の端を位置決めすることによって、ステータの同軸が達成されます。内側と外側の円は、車のコアの内側の円も鉄の消費量を増やすでしょう。 このソリューションは、中規模の非同期モーターの固定子加工に使用されることがあります。
2つの異なる処理基準スキームの解析と比較
●第一の加工方式の利点は、主工程（端面、絞り、内円の加工）が汎用の横型旋盤または縦型旋盤で加工されることです。 便利な締め付けと高い処理効率。 簡単なプロセスマスター。 ベースの周囲は平らです。 中心の高さは保証が簡単です。 3つの欠点があります：（1）止め具の両端と内側の円は、1回の締め付けでは機械加工されていません。 位置決めおよび締め付けによって生じる誤差は、一方の端部ストッパと他方の端部ストッパおよび内側円の同軸性を低くする。 。 特に、エンドピースが清潔に保たれることができないように磨耗すると、幾何学的公差が過度になる。 （2）エンドサークル加工後の底穴加工は、底穴加工用金型の位置決めが不便であるため、足穴とベース中心線との距離が左右非対称になりやすい。 （３）口の位置決め面積が小さく、口と内円を加工する際の締め付けにより変形しやすい。
●2番目の処理方式の利点は、平面が位置決め基準面として使用されることです。これは安定しており信頼性があります。 ベースシートと内側サークルの両端は1回の締め付けで加工でき、同軸度は高いです。 荷を積み、荷を下す時間を節約すること、最初に終了した後足を処理すること車の内側の円はクランプの変形を減らすことができます。 欠点は4つあります。 （１）足平面の精度が高い。 （２）足平の処理により内円が処理されておらず、足平処理量が内円処理に影響を与える。 ベースの壁の厚さと中心の精度の均一性を保証することは容易ではありません。 （３）設備および加工技術に対する高い要求。 （4）労働時間と費用を増やす。
これは、第１の処理方式が習得しやすく、処理効率が高く、そして品質が保証されていることを示している。 したがって、それは工場で最も一般的に使用されています。 しかしながら、ベースの機械加工が自動ラインに発展したとき、各ステーションにおける工作物のクランプ状態は変化しないままであることが要求される。
これは、フットプレーンに配置するとより簡単に実行できるため、2番目の処理スキームを使用する傾向があります。 機械ベースの中心の高精度を確実にするために、フットプレーンの機械加工プロセスは、一般に、ノズルの前後に配置された荒加工と仕上げ加工の２つの工程と内側円加工工程とに分けられる。 。
