モーターシャフトの構造操作性

十分な強度と剛性は、モーターシャフトの安全で信頼性の高い操作のための前提条件です。特に大中型モーターの場合は、実際の使用状況に応じて厳密に確認または実証する必要があります。しかしながら、これに加えて、見落とされがちなモーターシャフトを設計する際にモーターシャフト構造の加工性もまた深刻に考慮されなければならず、それは加工精度および加工効率に重大な影響を及ぼす。 Xiaobianは本日、このトピックについて議論し、シャフトの構造パラメータを決定する方法について話します。

●シャフト加工の切削量は最小限にする

シャフトの切削量は一般にシャフトのプロセスファクタＫによって測定され、Ｋは式（１）に従って計算される。

K = QZ / QB ......................（1）

式（１）において、

QZ - 総重量

QB - 加工後のシャフトの重量

通常Ｋ＝１．１５〜１．３である。設計は、不必要な突出した肩を最小限に抑え、工程間の直径差を小さくして、プロセスファクタKを小さくするという目的を達成する必要があります。

●軸のステップ数をできるだけ少なくする必要があります

ステップが少ないほど、処理が便利になります。特に自動工作機械加工を使用する場合、工具調整をより便利にするためにステップ数が少ない。

●シャフトとブラケットの接合部の長さは、大きすぎないようにしてください。

中型モーターと大型モーターのシャフトとブラケットの一致部分を図1に示します。すべての直径Dを使用すると、プレスシャフトのプレスストロークは全長L1になり、接触面積は大きくなります。必要な圧力も大きく、接触面に傷が付きやすいです。

改良された構造の後、中間部分の直径はD-2に減少します。非嵌合部としては、両端の嵌合部の径が１ｍｍ異なり、プレスストロークがＬ２に短縮されているため、上記の不都合が解消される。ブラケットに面する両端部でのＬ２部分の嵌合の半径方向の位置決めは十分に信頼できる。

このように、一見したところ、ステップ数を増やすと処理が困難になるようです。実際、このような大きなシャフトは自動工作機械では加工されておらず、工数が工具の要件に大きな影響を与えることはありません。中間部の直径が縮小された後、完成車部分の長さ（Ｌ２＋Ｌ２）は元の値Ｌ１よりも短くなり、完成車の品質も比較的保証し易い。シャフトとブラケットとの間の接合部はまた、図２に示されるように、１ｍｍの直径差を有する２つの構造にすることもできる。

●キー溝の幅はできるだけ均一にし、同じバスバー上に配置して、すべてのキー溝を1つの設定で削り取ることができるようにする必要があります。

国家規格によれば、シャフト端部キー溝の幅はシャフト延長部の直径に従って決定される。モータ設計では、他のキー溝の幅はシャフト端のキー溝の幅と同じくらい大きくなければなりません。時には、（スリップリング装置などのような）いくつかの構成要素の多様性のために、嵌合部のキー溝はシャフト延長部のキー溝とは異なる幅を許容する。

●両端の中央の穴は同じサイズにしてください

これは機械加工を容易にし、そして中心孔は好ましくは１２０個の保護円錐孔を有するＢ型構造である（図３参照）。

画像3

●シャフトの強度が許されるならば、研削盤は砥石車のオーバートラベル溝を備えているべきです。オーバーランニング溝の幅と丸みを帯びた角のサイズはできるだけ均一にする必要があります。

●工具交換または工具調整の時間を節約するために、面取り部の傾斜とフィレットの半径はできる限り一致している必要があります。